【培訓(xùn)講師】郭曉寧，資深精益IE現(xiàn)場(chǎng)改善實(shí)戰(zhàn)專家
【課程計(jì)特點(diǎn)】
特點(diǎn)一：整個(gè)課程系統(tǒng)講敘八大浪費(fèi)產(chǎn)生的根本原因，帶來(lái)的危害及解決的工具手法&對(duì)策。
特點(diǎn)二：整個(gè)課程中的所有工具及方法均采用工廠中的實(shí)際案例（包括成功及失敗的案例）講解。
特點(diǎn)三：整個(gè)課程在運(yùn)用案例講解及演練的同時(shí)，并運(yùn)用工廠中實(shí)際案例進(jìn)行演練。
【參訓(xùn)對(duì)象】企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)相關(guān)部門經(jīng)理、精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)施經(jīng)理、主管、工程師、工業(yè)工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理人員
【課程大綱】
第一部分：浪費(fèi)的基礎(chǔ)概念
一、浪費(fèi)的定義
二、什么是附件價(jià)值
三、如何識(shí)別增值與非增值的活動(dòng)
第二部分：八大浪費(fèi)
一、制造數(shù)量方面的浪費(fèi)
1、制造過(guò)多及過(guò)早的浪費(fèi)
什么是制造過(guò)多及過(guò)量---八大浪費(fèi)中最大的浪費(fèi)
如何識(shí)別制造過(guò)多及過(guò)量---工序不平衡，功能布局（劃分），計(jì)劃不周等造成的過(guò)量浪費(fèi)
制造過(guò)多及過(guò)量帶來(lái)的危害
解決過(guò)多及過(guò)量的方法
（1）平衡分析（案例演練部分可通過(guò)改善前，后現(xiàn)場(chǎng)錄像、圖片及數(shù)據(jù)演練出以下改善效果）
解決瓶頸的七種方法、平衡產(chǎn)線的六種方法、平衡分析表、平衡率、理論產(chǎn)能(uph)、理論人均產(chǎn)能（upph）
①瓶頸分析---七種分析方法
目的：找出瓶頸，通過(guò)七種方法的運(yùn)用，達(dá)到縮短瓶頸時(shí)間，消除瓶頸工序造成的過(guò)量生產(chǎn)
案例演練：某廠改善瓶頸案例分析（提高產(chǎn)量70%）
②平衡分析，山積表—經(jīng)典IE六種平衡產(chǎn)線的方法
目的：對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行平衡提高整體效率，減少各工序不平衡造成的過(guò)量生產(chǎn)
案例演練：某廠平衡率從76%提高至81%（經(jīng)典IE手法）
③平衡分析---精益生產(chǎn)cell（單元制生產(chǎn)方式）徹底消除不平衡造成的過(guò)量生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)“單件流”
案例演練：某廠平衡率從81%提高至98%（精益生產(chǎn)手法）
（2）功能布局（劃分）（案例演練部分可通過(guò)改善前，后現(xiàn)場(chǎng)錄像、圖片及數(shù)據(jù)演練出以下改善效果）
①功能車間之間造成的過(guò)量生產(chǎn)
目的：打破各功能車間的劃分造成的“本位主義”
案例演練：某廠分為“五金車間”、“注塑車間”、“組裝車間”、“包裝車間”造成各車間之間的半成品達(dá)32676條，通過(guò)布局調(diào)整、工序平衡、取消功能劃分，將其半成品減少至100條內(nèi)。
2、搬運(yùn)的浪費(fèi)
搬運(yùn)的種類
如何識(shí)別搬運(yùn)產(chǎn)生的原因---功能劃分，機(jī)器設(shè)備及產(chǎn)線不合理布局等造成的搬運(yùn)浪費(fèi)
搬運(yùn)帶來(lái)的危害
解決搬運(yùn)浪費(fèi)的方法
（1）功能劃分（案例演練部分可通過(guò)改善前，后現(xiàn)場(chǎng)錄像、圖片及數(shù)據(jù)演練出以下改善效果）
①物型流程分析
目的：分析物料在整個(gè)工廠流動(dòng)過(guò)程中產(chǎn)生的搬運(yùn)的次數(shù)，類型從而減少搬運(yùn)的浪費(fèi)
案例演練：某“電子”廠，分原材料從入倉(cāng)經(jīng)過(guò)“IQC”，“來(lái)料接收”，“入倉(cāng)”，等過(guò)程產(chǎn)生12次搬運(yùn)，通過(guò)功能部門合并減少到3次搬運(yùn)。
案例演練：某“LED光電”廠，原材料從 “五金車間”，“注塑車間”，“組裝車間”，“包裝車間”“成品倉(cāng)”產(chǎn)生大量的搬運(yùn)，通過(guò)部門功能合并，大大減少搬運(yùn)。
②機(jī)器設(shè)備布局不合理（案例演練部分可通過(guò)改善前，后現(xiàn)場(chǎng)錄像、圖片及數(shù)據(jù)演練出以下改善效果）
1.1 布局分析，線路分析
目的：通過(guò)布局及線路優(yōu)化減少搬運(yùn)次數(shù)
案例演練：某“手機(jī)觸摸屏”廠，將相同設(shè)備集中布局，通過(guò)路線的分析和布局的分析，減少搬運(yùn)
3、庫(kù)存的浪費(fèi)
庫(kù)存的種類
如何識(shí)別各種庫(kù)存產(chǎn)生的原因
庫(kù)存帶來(lái)的危害
解決庫(kù)存浪費(fèi)的方法
（1）原材料庫(kù)存（案例演練部分可通過(guò)改善前，后現(xiàn)場(chǎng)錄像、圖片及數(shù)據(jù)演練出以下改善效果）
①庫(kù)存原因分析及對(duì)策
供應(yīng)商送貨批量大，品種單一，頻率低，按計(jì)劃時(shí)間，供貨期長(zhǎng)造成的庫(kù)存
案例演練：某“電子”廠，通過(guò)提高采購(gòu)頻率，采購(gòu)模式的優(yōu)化，生產(chǎn)模式的優(yōu)化將庫(kù)存數(shù)量降低54%
（2）中轉(zhuǎn)倉(cāng)庫(kù)存
①中轉(zhuǎn)庫(kù)存原因及對(duì)策
由于功能布局，設(shè)備特點(diǎn)造成中轉(zhuǎn)庫(kù)存
案例演練：某“小家電”廠，通過(guò)布局優(yōu)化，產(chǎn)線平衡消除”中轉(zhuǎn)倉(cāng)“
二、人與加工對(duì)象的浪費(fèi)
1、等待的浪費(fèi)
等待浪費(fèi)的種類—人的等待，設(shè)備的等待，物料的等待，信息的等待
如何識(shí)別各種等待的原因
等待帶來(lái)的危害
解決等待的方法
（1）人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析（案例演練部分可通過(guò)改善前，后現(xiàn)場(chǎng)錄像、圖片及數(shù)據(jù)演練出以下改善效果）
（1人1機(jī)，1人多機(jī)，2人1機(jī)，多人多機(jī)）
5W1H、5WHY、ECRS原則 頭腦風(fēng)暴法，動(dòng)經(jīng)原則的使用
案例講解及演練：某觸摸屏企業(yè)平磨工序目前1人3機(jī)到1人8機(jī)再到無(wú)人化管理---人員減91%且投入很少
案例講解及演練：某復(fù)印機(jī)企業(yè)注塑工序目前2人1機(jī)到1人1機(jī)再到1人2機(jī)
2、動(dòng)作的浪費(fèi)
動(dòng)作的種類—粗動(dòng)作，細(xì)動(dòng)作，細(xì)微動(dòng)作
如何識(shí)別各種動(dòng)作分析的方法
動(dòng)作浪費(fèi)帶來(lái)的危害
解決動(dòng)作的方法
（1）粗動(dòng)作（案例演練部分可通過(guò)改善前，后現(xiàn)場(chǎng)錄像、圖片及數(shù)據(jù)演練出以下改善效果）
人型流程分析
ECRS原則 ，動(dòng)經(jīng)原則的使用
案例講解及演練：某電子廠物料配送人員動(dòng)作分析
案例講解及演練：某手機(jī)廠SMT車間32名技術(shù)員通過(guò)對(duì)其動(dòng)作分析，標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制定減少到8人
（2）細(xì)動(dòng)作（案例演練部分可通過(guò)改善前，后現(xiàn)場(chǎng)錄像、圖片及數(shù)據(jù)演練出以下改善效果）
18個(gè)動(dòng)素分析—必要?jiǎng)幼鳎七t動(dòng)作，浪費(fèi)動(dòng)作
案例講解及演練：多家企業(yè)作業(yè)員工動(dòng)作分析
3、 加工過(guò)剩的浪費(fèi)
什么是加工過(guò)剩
加工過(guò)剩原因分析—過(guò)剩品質(zhì)，過(guò)剩生產(chǎn)，過(guò)剩檢驗(yàn)，過(guò)剩設(shè)計(jì)
加工過(guò)剩浪費(fèi)帶來(lái)的危害
解決加工過(guò)剩的方法
（1）過(guò)剩品質(zhì)
打破功能劃分，本位主義，部門自保
（2）過(guò)剩生產(chǎn)
工藝流程，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的制定及導(dǎo)入
（3）過(guò)剩檢驗(yàn)
標(biāo)準(zhǔn)化，防呆防錯(cuò)等導(dǎo)入
案例講解及演練：大量企業(yè)防呆防錯(cuò)案例分享
案例講解及演練：某LED廠對(duì)全工序徹底進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的制定，同時(shí)導(dǎo)入防呆防錯(cuò)，良品率提升67%，大大減少重復(fù)檢驗(yàn)，過(guò)渡檢驗(yàn)
三、管理系統(tǒng)不良造成的浪費(fèi)
1、不良修正的浪費(fèi)
什么是不良修正
不良修正的原因—設(shè)計(jì)原因，制造原因，執(zhí)行原因
不良修正帶來(lái)的危害
解決不良修正的方法
（1）設(shè)計(jì)原因
設(shè)計(jì)源頭控制方法
案例講解及演練：某食品廠研發(fā)通過(guò)工業(yè)工程系統(tǒng)學(xué)習(xí)與現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐，并與相關(guān)部門成立改善團(tuán)隊(duì)，對(duì)產(chǎn)品從源頭進(jìn)行設(shè)計(jì)，改善大大的降低不良，同時(shí)提高生產(chǎn)效率76%。
（2）制造原因
標(biāo)準(zhǔn)化， 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，防呆防錯(cuò)設(shè)計(jì)
案例講解及演練：某LED廠對(duì)全工序徹底進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的制定，同時(shí)導(dǎo)入防呆防錯(cuò)，良品率提升67%
案例講解及演練：大量企業(yè)防呆防錯(cuò)案例分享
（3）執(zhí)行原因
標(biāo)準(zhǔn)化，導(dǎo)入執(zhí)行力
案例講解及演練：某LED廠，員工不按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，導(dǎo)致不良現(xiàn)象非常嚴(yán)重，通過(guò)對(duì)全工序標(biāo)準(zhǔn)化，同時(shí)導(dǎo)入嚴(yán)格自檢，互檢，績(jī)效考核，良品率提升67%
2、管理的浪費(fèi)
管理中的7中浪費(fèi)
管理浪費(fèi)帶來(lái)的危害
流程設(shè)計(jì)中帶來(lái)的管理浪費(fèi)
（1）管理流程分析
扁平化組織建立，按燈，生產(chǎn)力評(píng)估體系，報(bào)警系統(tǒng)等
案例講解及演練：某汽車配件廠原材料采購(gòu)流程需2到3天，導(dǎo)致生產(chǎn)物料配送不及時(shí)，周期長(zhǎng)，因此各部門之間開大量的會(huì)議，互相扯皮，推卸責(zé)任------- 采購(gòu)流程壓縮到30分鐘內(nèi)，不需要開會(huì)，責(zé)任明確，人員勞動(dòng)量減少80%以上。
案例講解及演練：某LED生產(chǎn)力系統(tǒng)，按燈，報(bào)警系統(tǒng)導(dǎo)入，大大提高解決問(wèn)題的反應(yīng)速度
第三部分：總結(jié)、互動(dòng)答疑及頒獎(jiǎng)
【聯(lián)系咨詢】
聯(lián)系電話：010-62258232 62278113 13718601312 13120125786
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