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精益生產管理與項目推行實戰 |
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【培訓講師】：宋志軍
【課程背景】：
精益生產（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。
“歐美企業將三分之二的研究發展經費，花在新產品研發上面，將另外三分之一的錢用在生產過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發明、開發新產品是企業競爭中最重要的武器，但是現在競賽的重心是在于生產過程的改善。”——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授
精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003和2004連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
【培訓收益】：
◆ 通過全程模擬演練，系統的掌握精益生產在企業的收益及如何運用
◆ 提升改善意識和改善能力
◆ 掌握精益生產的實施技法與推行方法
◆ 預測及制定合理的生產計劃，提升準時交貨能力、有效降低庫存成本！做到良好物料損耗控制和備料管理，運用準時化生產方式提高生產效率。
◆ 縮短生產周期時間、提升面積生產性、提高企業競爭力！……
◆ 解決生產過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
【培訓對象】：公司經營管理者、工廠總經理、副總經理、生產經理、廠長、部門經理、項目經理、工業工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等
【培訓內容】：
第一講 精益生產概述篇
第一章 精益生產起源及其本質
市場競爭及全球化
為什么要實施精益生產管理
精益生產方式的發現
精益生產方式的興起
精益思想：從增值比率看改善空間
精益思想五原則
所謂的豐田生產方式
豐田生產方式的目標
豐田生產方式的基本理念
豐田生產方式的2大支柱+平準化
※ 成功案例：某集團公司生產經理感悟
第二章 精益生產的目的：消除七大浪費
工序本身的浪費
不良品的浪費
搬運的浪費
庫存的浪費
制造過度的浪費
動作的浪費 等待的浪費
※ 視頻分享大型制造業現場改善成果
第三章 精益生產實施：價值流
識別你的價值流
VSM演示圖板
價值流管理特點
選擇價值流
選擇要進行改善的價值流
選擇價值流時應考慮的其他因素
繪制目前價值流狀態
精益化的計量標準
精益生產評估
繪制未來狀態圖
持續改善計劃設計
價值流持續改善階段
實施持續改善計劃
應對變化的措施
價值流分析模擬練習
※ 企業精益生產導入案例
第二講 精益生產技法詳解——流線化生產
第四章 流線化生產線
批量生產和流線生產的區別
流線化生產的八個條件
流線化生產的建立步驟
流線化生產建立過程
流線生產線布置的要點
一筆畫的工廠布置
U型化生產線的特征及優點
流線化生產布置
※ 某集團公司流線化生產案例
第五章 流程化設備設計與調整
易被差遣原則
裸體原則
流動原則
能屈能伸原則
彈性原則 窄面原則
三不原則
成長帶原則
※ 案例分享：全國知名乳制品行業及包裝行業設備的維護作為案例進行分享
第六章 如何進行流線化生產的排產
流線化最佳的生產平衡率的計算
流線化平衡效率不高的原因¬¬——節拍不均衡--移動方式不合理
※ 案例：均衡生產線范例
平衡流線化的訣竅
※ 案例：某企業改善前后的平衡率比較分析
最短路線的平面布置方法
工廠總平面布置的原則
※ 案例：某企業平面流程圖的優化
物料流向圖布置法
車間布置
案例：某公司車間平面布置方案
經濟合理的工藝路線
流程圖的作用
流程圖的分析
※ 流程圖的繪制案例：某公司工藝流程分析
減少多余的動作要素
如何進行動作分析
動作經濟原則
案例：動作的級別、流線化設計的訣竅
如何實現動作經濟
※ 案例：某企業動作要素優化方案 壓縮搬運的距離、時間和空間
改善搬運的三個方面——搬運時間--搬運空間--搬運數量
物料搬運優化的原則和方法——搬運方便系數圖--合理化搬運的原則
※ 案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優化方案
提高人與機器合作的效率
人機分析的涵義與意義
人機分析的適用范圍
人機分析表的繪制與分析
※ 案例：某汽車配件廠某臺機器和操作者的人機分析表
第三講 精益生產技法詳解——安定化生產
第七章 人員的安定化
標準作業
產距時間
作業順序
少人化
標準在制品
非標準作業處理
多工序操作
多能工實施要點
作業動作“三不”政策
動作改善的20個原則
第八章 設備的安定化
數字化管理
設備服務于生產
設備的有效運轉率管理
設備管理的誤區
設備故障管理
向零故障挑戰
減少空轉
全面生產維護 自主保全
第九章 品質的安定化
品質變異的來源
品質的三不政策
零不良原則
※ 案例和練習
第十章 物量的安定化
經濟批量不經濟
快速切換的方法和原則
SMED的定義
快速切換的改善著眼點及思路
快速切換的實施法則
第十一章 管理的安定化
現場管理
如何形成現場改善自律機制
可視化管理--讓問題看得出來
多功能的自我領導團隊、教育與改善
※ 案例分享：精益生產咨詢項目成功案例分享
第四講 精益生產技法詳解——平衡化生產
第十二章 平穩化生產
何為平穩化生產
生產進度與生產能力不足的對策
生產計劃安排原則
生產排程的高明做法
依據4M1E做好產前準備
生產進度隨時掌控
在制品占用量分析
平穩化生產的技巧
混流生產是平穩化生產的最高境界
第十三章 自動化(jidoka)生產
自動化和帶人字旁自動化的區別
實現jidoka的三個手段
jidoka的有效工具--按燈制度
快速處理問題系統
問題管理—5F法和刨根法
5Y分析 合理化四個步驟
PDCA循環
均衡化生產
※ 案例分享
第十三章 準時化生產(JIT)
準時化生產的特點
準時化生產與后拉式生產有何區別
準時化生產方式(JIT)運用方法
如何根據需求計算需求節拍
生產節拍的計算方法
U型生產線與單件流
如何實施準時化生產
看板生產的條件
看板生產的規則
※ 案例練習：如何計算看板數量
※ 案例分享：某大型公司看板管理成功案例
第五講 精益生產效率提升篇—單元化（CELL）生產
第十四章 生產方式的變革和生產理念的發展
生產方式的變革
生產方式變革的動因
生產理念的探索——流線化簡介
生產理念的探索——柔性生產模式
豐田制造4P模式
豐田模式精實制造
豐田模式減除流程浪費的7項原則
豐田模式JIT
生產理念的探索
第十五章 柔性生產方式
柔性生產方式的界定
柔性生產方式的構想
柔性生產方式的實現手段
柔性生產方式的種類
CELL拉的構造形式
改良的CELL生產系統
生產改良設備的延伸
第十六章 流水/柔性生產方式的比較
生產方式的變革
小單元生產的益處
第十七章 CELL拉概述
何為CELL拉
單元/CELL生產方式 CELL拉實施基本理念
CELL拉的基本構成元素
CELL拉組程序
第十八章 裝配工序設計
工時的制定
1. 工時消耗的分類
2. 勞動定額的構成
作業研究
1. 作業研究的內容與作用
2. 作業研究的思維方法與改進原則
3. 方法研究
4. 時間研究
第十九章 工作臺的設計組裝
工作臺的組裝配件
工作臺的組裝設計
第二十章 CELL拉線體設計
生產線一般布置原則
生產線一般布置方式
CELL拉線體設計原則/流程/方向
CELL拉生產現場管理
第二十一章 CELL拉設備驗收
設備及工裝驗收
新拉驗收程序
第二十二章 CELL拉的持續改善
※CELL拉的改善實例
※某國際知名企業單元化生產改善成功案例分享
第六講 精益生產項目推行技法
第二十三章 推行精益生產項目必備的意識
員工意識
改善給企業帶來的影響
改善的誤區
幫助員工擁抱變革
企業利潤及成本模式分析
浪費意識
企業常見的7+3=10種浪費
識別并挖掘浪費
尋找浪費的4M方法
消除浪費和零缺陷
※ 案例分享：某企業現場典型浪費剖析
庫存意識
企業庫存的來源和危害
如何有效的消除庫存
效率意識
假效率與真效率
個別效率與整體效率
可動率與運轉率
全局意識
對整個制造流程進行分析
對單面流程進行分析的危害
不斷的改善
第二十四章 精益生產項目管理技巧
精益生產項目經理必備的能力
組織策劃能力：
團隊管理能力：
溝通協調能力：
精益生產項目實施步驟
項目啟動的必要條件：
項目中短期計劃的制定：
項目進度控制：
項目階段性總結：
項目實施過程中的問題與解決
部門協作問題：
失敗的挫折：
第二十五章 精益生產項目推行方式
精益差距評估方式
精益指標體系
實施精益生產對各部門的要求
精益生產開展方式、
※ 精益生產模擬演練
Q&A：課程總結、現場問題解答及課后合留念 |
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