課程背景：
隨著中美貿易戰的不斷升級，制造業專業化和智能化轉型勢在必行，中國制造業處在轉型空檔期，大部分制造型企業運營舉步維艱，工業管理形態也發生著變化，傳統的管理方法已經不能完全適應現代企業的管理需要。企業已經面臨著有史以來最大的挑戰，我們的企業怎樣才能立足和突破呢？
我們發現：制造業的運營不是一個部門的事情，需要整合市場營銷、財務管理、產品研發、工藝技術、采購、倉儲、物流、生產及所有管理部門。同時我們發現在全面組合過程中蘊藏著巨大的利潤潛力。我們完全可以把它運營的更好，來取得市場的優勢，達到運營“少投入、多產出”的目的。
本課程設計的思路是從制造業全價值鏈運營的角度詮釋利潤增長點，結合各種智能化工具來落地實施，具有前瞻性的高度和實戰性的特點，適合企業高層在運營管理方向和方法上參考。對照自己企業的運營進行改善，進一步挖掘利潤點。
課程收益：
● 全球視野拓展制造業經營思路，了解經濟發展最新資訊；
● 在經濟下滑的環境下，認識企業從內部管理如何的轉變;
● 掌握市場營銷新思維，為市場營銷“插上翅膀”；
● 從信息流和實物流的角度來分析“企業燒錢”的運營模式;
● 從精益運營的角度系統分析價值流程；
● 如何從采購、倉儲、研發，生產、技術等環節分析價值點；
● 如何在生產場景識別現場的浪費，找出價值點并改善;
● 掌握ERP多種工具在工廠運營實戰中的運用；
● 熟練掌握工廠運營過程中改善管理問題的工具；
● 用能理解、記得住、用的上的方式，熟練掌握精益運營的復雜理論；
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：中高層管理人員
課程特色：
課程前沿性強，結合德國、美國、日本工業管理特點，找出中國企業的參考點，結合中國經濟的特點和發展方向找出突破口。課程中多次展示運用ERP系統軟件，通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動，將復雜的理論可操作化，系統掌握全價值鏈成本壓縮的原理和推行方法。
課程運用表格及工具：
1. 財務四張報表
2. 價值流程圖
3. 采購價格對比表
4. ABC分析法
5. FMEA設計失效模式表
6. 作業過程模式表
7. 作業分解表
8. 豐田生產操作標準七步法
9. ERP系統采購程序圖
10. ERP系統倉儲程序圖
11. MES系統的模擬排產圖
12. 日本豐田問題分析八步法
課程大綱：
第一講：我們處在變革的時代
一、歷史迫使我們轉變
1. 未來企業發展趨勢
2. 中、德、日、美工業管理特點
3. 中國企業的困難點及轉折點
第二講：制造業運營價值鏈分析
一、現代化運營管理模式
1. 精益運營思想在價值鏈分析中的作用
2. 運營管理由效率轉換成效能
3. 運營管理由管理轉變成經營
視頻：目視化精益工廠理想狀態
二、研發、技術、工藝價值鏈分析及對生產系統的影響
1. 研發與生產成本之間的關系
2. 技術成本與生產成本的關系
3. 工藝嚴謹性對生產效率和質量之間的邏輯關系
4. 智能化時代研發、技術新突破點
案例：國內三個大型企業的技術FEMA展示
三、營銷價值鏈分析
案例：創新模式市場營銷
案例：品牌模式營銷
案例：壟斷模式營銷
案例：差異化營銷管理
案例：全員營銷理念的前身和后世
四、從運營角度看財務價值鏈分析
1. 正確解讀資產負債表
2. 正確解讀現金流量表
3. 正確解讀利潤表
4. 資金流轉速度和投入量對運營的影響
案例：一個財務人員頂千軍萬馬
案例：某大型企業財務報表解讀
第三講：制造業內部供應鏈價值流分析
一、內部供應鏈價值分析
1. 管理好“入口——采購與原料倉儲
2. 調整好“胃口”——生產內部供應鏈
3. 管理好“出口”——成品庫與客戶供應鏈
互動：人的身體與內部運營各部門的關系
二、價值流程分析（VSM）
1. 價值流程分析的原理
2. 價值流程分析的結論
3. 信息流與實物流的誤解
1）信息流的浪費才是最大的浪費
2）整理信息流與實物流
案例：一個20天交期如何縮短40%
4. 如何做價值流程圖
案例：中車集團價值流程分析過程
三、采購與倉儲價值鏈
1. 采購成本分析圖
2. 供應商評價策略與談判
3. 采購體系搭建
案例：采購管理ERP智能化建設
4. 原材料儲存ABC與采購策略調整
5. 標準庫存量的計算與考核
6. 倉儲部門三不原則
7. 倉儲賬、物、卡之間的關系
8. 成品庫治理實戰
案例：倉儲管理ERP智能化建設
第四部分：制造業生產系統價值流分析
一、改善從識別和消除浪費開始
1. 生產系統七大浪費現象
2. 生產現場浪費如何形成的？
3. 生產現場浪費有什么危害？
4. 生產浪費現象治理的分類
二、精益準時化物流控制搭建
1. 拉動式計劃與推動式計劃
2. 生產能力均衡化（TOC理論）
3. 生產計劃的“前生和后世”
1）生產計劃在整個運營系統的地位與作用
2）生產MES系統推進的組織改善
3）生產調度、生產物流、生產管理的關系與分工
案例：MES系統模擬排產
4. 單件流的計劃與實施
案例：如何做拉動式計劃
三、精益生產人、機、料、法、環、信息的管控
1. 日本豐田的自働化蘊含著人的秘密
2. 設備TPM中的OEE是衡量生產效率的最佳指標
3. 物流及時化是保證生產效率的根本
4. 現場6S管理是生產環境治理的最佳方法（全圖式講解）
5. 生產方法的調整策略
1) 應對小批量、多品種的技術——SMED
2）質量保證——標準化建設、TQM
3) 人機互動最佳手段—— IE工程學
4) 豐田問題改善八步法是生產改善最全的工具
6. 信息流建設
1) 智能化工廠的特點
2) 縱向集成化的工廠
3) 端對端集成工廠
4）橫向集成工廠
5）智能工廠的未來發展四大趨勢
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