【培訓(xùn)講師】郭曉寧，資深精益IE現(xiàn)場(chǎng)改善實(shí)戰(zhàn)專家
【培訓(xùn)時(shí)間】2天/期
【課程對(duì)象】生產(chǎn)與運(yùn)作系統(tǒng)中高層管理人員、生產(chǎn)技術(shù)、設(shè)備管理、品質(zhì)管理、計(jì)劃與采購(gòu)管理中高層管理人員。
【課程特點(diǎn)】本精益系列課程，更多側(cè)重精益實(shí)用IE改善手法、工具的掌握及應(yīng)用．也是目前市面精益需求課程中最為實(shí)用性熱門課程！郭老師本課程已被國(guó)內(nèi)眾多企業(yè):富士康集團(tuán)、美的集團(tuán)、格力、海信、頂新國(guó)際（康師傅）、順豐速遞、立白集團(tuán)、顧家家居、伊利集團(tuán)、……等企業(yè)多次合作與應(yīng)用。
其嚴(yán)格按“基礎(chǔ)工業(yè)工程”完整體系講解的同時(shí)結(jié)合精益生產(chǎn)理念；在理論結(jié)合實(shí)踐的同時(shí)重點(diǎn)突出其實(shí)用性，所有案例均來源于實(shí)際工作中的成功案例及優(yōu)秀工廠的先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)；課程特點(diǎn)通俗易懂，易操作。
【課程背景】
精益生產(chǎn)在國(guó)內(nèi)經(jīng)過十幾年如火如荼的開展，但大部分企業(yè)卻經(jīng)歷了從興奮、期待、失望、懷疑、然后陷入了深深的迷茫之中，進(jìn)退兩難，其中原因出在哪里？下一步到底該何去何從？
精益生產(chǎn)通俗講就是將企業(yè)一切活動(dòng)做到“極致”，如“JIT”就是指工序之間沒有在制品或相對(duì)沒有在制品，同時(shí)客戶需要多少成品剛好做出多少成品，沒有成品庫(kù)存，這些成品需要多少原材料就采購(gòu)多少原材料，沒有原料庫(kù)存，即“零庫(kù)存”，請(qǐng)問在現(xiàn)階段企業(yè)能做到這種“極致”嗎？如果不能做到這種“極致”，企業(yè)知道用什么工具或方法，通過幾個(gè)階段，多長(zhǎng)時(shí)間能追求到這種“極致”的何種程度嗎？
本堂課程重點(diǎn)就是教會(huì)您，大部分企業(yè)在現(xiàn)階段，結(jié)合國(guó)情和廠情，目前能做到何種“極致”？這種“極致”距離終極目標(biāo)還有多遠(yuǎn)的“距離”？還需具備何種條件！
【培訓(xùn)目的】
樹立精益理念及意識(shí)，了解精益生產(chǎn)與IE之間的關(guān)聯(lián)、精益項(xiàng)目的導(dǎo)入、推進(jìn)、啟動(dòng)及如何實(shí)施
系統(tǒng)掌握精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善工具IE手法并應(yīng)用于實(shí)際工作中，建議系統(tǒng)全局觀
提高現(xiàn)場(chǎng)管理與現(xiàn)場(chǎng)改善業(yè)績(jī)的能力,為更高層次的管理活動(dòng)--精益生產(chǎn)奠定一個(gè)非常好的理論與實(shí)務(wù)基礎(chǔ)。
了解生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)效率改善的意識(shí)，掌握ECRS，動(dòng)作經(jīng)濟(jì)等改善基本原則
學(xué)習(xí)發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法并分析浪費(fèi)成因，有效的挖掘和分析現(xiàn)場(chǎng)不增值的環(huán)節(jié)
學(xué)習(xí)利用程序分析工具，有效消除流程中的浪費(fèi)
掌握作業(yè)分析的方法與技巧，提高人機(jī)配合效率
掌握動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理，有效的消除動(dòng)作浪費(fèi)
掌握生產(chǎn)布局與規(guī)劃的方法，有效提高搬運(yùn)與物流效率
改善過程中人際關(guān)系的處理與資源的合理調(diào)配，以及如何促進(jìn)企業(yè)提案改善風(fēng)氣的持續(xù)形成；
【課程大綱】
第一部分：精益概念部分（3Ｈ）
一、精益生產(chǎn)理念
1、精益生產(chǎn)概述
2、精益生產(chǎn)產(chǎn)生與發(fā)展
3、精益生產(chǎn)研究目標(biāo)及特點(diǎn)
4．精益生產(chǎn)工具介紹
二、精益生產(chǎn)活動(dòng)導(dǎo)入及推進(jìn)
1、精益生產(chǎn)的導(dǎo)入程序及方法
2、精益生產(chǎn)導(dǎo)入基本精神及抵抗情緒
3、精益生產(chǎn)的推進(jìn)體系
4、項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)建立及活動(dòng)形式
三、精益項(xiàng)目實(shí)施
1、精益生產(chǎn)在自動(dòng)化水平較高的企業(yè)（或主要以人-機(jī)配合為主）的企業(yè)如何推行
2、如何選擇示范線（切入點(diǎn)）
3、評(píng)價(jià)體系及內(nèi)容
4、如何防止反彈（防反彈措施的建立）
第二部分：精益實(shí)用工具、活用IE改善技法全面突破降本增效（9Ｈ）
一、方法改善手法（案例分組討論及發(fā)表）
1、程序分析
① 工藝流程分析
● 某食品飲料企業(yè)工藝案例
② 流動(dòng)分析
人型流程分析，物型流程分析，信息流程分析
ECRS原則，5個(gè)方面，5*5法，3s法，6大步驟及動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則系統(tǒng)分析
● 某食品飲料企業(yè)案例—人員減半，場(chǎng)地減半
● 某鋁型材企業(yè)案例---如何打破功能性部門劃分，取消合并包裝部到噴涂部且取消所有搬運(yùn)及等待。
● 某光電企業(yè)案例---固晶車間實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流“，人員減半
● 某汽車配件企業(yè)案例---觀看錄像，供應(yīng)商JIT直送工位”
● 某化工鋼鐵企業(yè)案例---標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，取消和減少工序間搬運(yùn)，等待，儲(chǔ)存
● 空調(diào)、冰箱、洗衣機(jī)行業(yè)流水線本質(zhì)分析及效率提升30%方法詳解
③ 工廠物流布局，搬運(yùn)及規(guī)劃
⑴布局原則及基本形式
⑵搬運(yùn)及布局的關(guān)系
⑶改進(jìn)搬運(yùn)的步驟及原則
⑷生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)搬運(yùn)的改善
⑸線路圖及層別圖
● 某鋁型材企業(yè)案例---倉(cāng)庫(kù)人員由26人減少到4人，且勞動(dòng)強(qiáng)度大大減低
● 某鋼鐵化工企業(yè)案例—倉(cāng)庫(kù)人員減半，取消叉車等
● 某百電企業(yè)業(yè)案例—重新布局，取消中轉(zhuǎn)倉(cāng)
2、操作分析
① 人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析（1人1機(jī)，1人多機(jī)，2人1機(jī)，多人多機(jī)）
5W1H 5WHY ECRS原則 頭腦風(fēng)暴法，動(dòng)經(jīng)原則的使用
● 某電子企業(yè)案例---1人1機(jī)案例到1人2機(jī)
● 某顯示屏企業(yè)案例---1人3機(jī)到1人8機(jī)
● 某復(fù)印機(jī)企業(yè)案例---2人1機(jī)到1人2機(jī)
② 人人聯(lián)合作業(yè)分析
●某鋼鐵化工企業(yè)案例—5人1機(jī)聯(lián)合到2人1機(jī)，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
③ 雙手作業(yè)分析
借助于電腦生成嚴(yán)密具有邏輯的改善方案
● 多家企業(yè)案例 ---如何培訓(xùn)雙手作業(yè)，如何調(diào)整工具位置雙手
● 通過運(yùn)用execl表及命令自動(dòng)生成改善案例，包括工作臺(tái)大小，物料盒如何設(shè)計(jì)，作業(yè)順序
3、動(dòng)作分析及防呆、防錯(cuò)
① 動(dòng)素分析--18個(gè)動(dòng)素及改善著眼點(diǎn)
② 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則-肢體使用原則，作業(yè)環(huán)境設(shè)計(jì)原則，工具設(shè)備設(shè)計(jì)原則
③ Poka-Yoke防呆、防錯(cuò)法
⑴如何從源頭消除問題隱患
⑵制造過程常見的失誤
⑶POKA–YOKE的4種模式
● 多家企業(yè)案例---18個(gè)動(dòng)作改善案例分析，觀看錄像，圖片，改善前后對(duì)比
● 觀看錄像某家電企業(yè)案例分析---16秒節(jié)拍10個(gè)動(dòng)作浪費(fèi)，該浪費(fèi)產(chǎn)生原因及改善對(duì)策
● 多家企業(yè)防呆，防錯(cuò)案例分享
二、作業(yè)測(cè)定手法（案例分組討論及發(fā)表）
1、時(shí)間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
① 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與生產(chǎn)效率，利用率，生產(chǎn)力
② 秒表法，PTS法，綜合數(shù)據(jù)法，經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法介紹及使用
③ 秒表時(shí)間分析
⑴ 秒表時(shí)間分析的步驟，異常值得剔除，測(cè)量對(duì)象選擇，觀察次數(shù)設(shè)定
⑵在測(cè)量時(shí)如何判斷員工作業(yè)速度是否為正常 ，作業(yè)者故意改變作業(yè)速度如何應(yīng)對(duì)
2、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的制定
① 經(jīng)典IE制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，如何設(shè)定寬放及評(píng)定系數(shù)。
② 精益生產(chǎn)如何制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，又如何設(shè)定寬放及評(píng)定系數(shù)
③ 在一些標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)很難測(cè)量準(zhǔn)確的工廠如何制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
● 某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業(yè)案例----標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)難測(cè)量，如何設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
● 某電子企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動(dòng)的原因及對(duì)策
● 某線材企業(yè)計(jì)件工資標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)帶來的煩惱，詳細(xì)解釋計(jì)件工資及及時(shí)工資的優(yōu)劣及選擇
3、縮短標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的五個(gè)步驟（SHIPS法）
① 縮短標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的步驟。
② 為現(xiàn)在方法建模
③ 新方法的基本設(shè)計(jì)及詳細(xì)設(shè)計(jì)
④ 新方法的實(shí)施及跟蹤
● 某電器企業(yè)案例----改善前后作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制定
三、平衡生產(chǎn)線
① 平衡率的計(jì)算，解決瓶頸的七種方法，平衡產(chǎn)線的五種工具及如何確定節(jié)拍及控制節(jié)拍
② 經(jīng)典IE平衡生產(chǎn)線的方法
③ 精益生產(chǎn)平衡生產(chǎn)線的方法
④ 平衡生產(chǎn)線的兩個(gè)代表性方法
⑤ 單元制生產(chǎn)線的種類，設(shè)計(jì)步驟，配送系統(tǒng)，看板系統(tǒng)建立
⑥ 單元化生產(chǎn)線工作臺(tái)、工裝夾具、物料架、物料車的設(shè)計(jì)
● 某燈飾線材企業(yè)50人的流水線是怎么設(shè)計(jì)出來的（經(jīng)典IE方法的運(yùn)用，包括UPH,UPPH的計(jì)算）
● 該企業(yè)如何運(yùn)用IE手法進(jìn)行平衡，將平衡率從72%提高至81%。
● 該企業(yè)如何運(yùn)用精益生產(chǎn)方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
● 某鋼鐵化工企業(yè)某分廠案例---如何實(shí)現(xiàn)產(chǎn)量提升45%，效率提升89%。
四、識(shí)別及消除浪費(fèi)
1、八大浪費(fèi)
什么是浪費(fèi)？如何識(shí)別增值與非增值活動(dòng)？產(chǎn)生浪費(fèi)的原因分析及應(yīng)對(duì)措施．
① 庫(kù)存浪費(fèi)原因分析
●消除庫(kù)存的工具及方法
②制造過多過早的浪費(fèi)原因分析
●消除制造過多過早工具及方法
③搬運(yùn)浪費(fèi)原因分析
●消除搬運(yùn)浪費(fèi)工具及方法
④動(dòng)作浪費(fèi)原因分析
●消除動(dòng)作浪費(fèi)工具及方法
⑤等待浪費(fèi)原因分析
●消除等待浪費(fèi)工具及方法
⑥缺陷浪費(fèi)原因分析
●消除缺陷浪費(fèi)工具及方法
⑦加工過分浪費(fèi)原因分析
●消除加工過分浪費(fèi)工具及方法
⑧基層智慧損失的浪費(fèi)原因分析
●消除基層智慧損失浪費(fèi)工具及方法
五、防反彈措施
① 改善成果為什么會(huì)反彈，反彈的原因種類及應(yīng)對(duì)措施，防反彈措施的設(shè)計(jì)
② 如何提高員工士氣，使其養(yǎng)成習(xí)慣
某燈飾線材企業(yè)改造CELL后，開始效率低下到達(dá)成目標(biāo)，再到反彈，最后成果維持整個(gè)過程
案例分享：如何將IE改善手法及防反彈措施運(yùn)用于工作及生活．
六、總結(jié)及答疑
【聯(lián)系咨詢】
聯(lián)系電話：010-62258232 62278113 13718601312 13120125786
聯(lián) 系 人：李先生 陳小姐
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