【培訓講師】郭曉寧，資深精益IE現場改善實戰專家
【培訓時間】2天/期
【課程對象】生產與運作系統中高層管理人員、生產技術、設備管理、品質管理、計劃與采購管理中高層管理人員。
【課程特點】本精益系列課程，更多側重精益實用IE改善手法、工具的掌握及應用．也是目前市面精益需求課程中最為實用性熱門課程！郭老師本課程已被國內眾多企業:富士康集團、美的集團、格力、海信、頂新國際（康師傅）、順豐速遞、立白集團、顧家家居、伊利集團、……等企業多次合作與應用。
其嚴格按“基礎工業工程”完整體系講解的同時結合精益生產理念；在理論結合實踐的同時重點突出其實用性，所有案例均來源于實際工作中的成功案例及優秀工廠的先進經驗；課程特點通俗易懂，易操作。
【課程背景】
精益生產在國內經過十幾年如火如荼的開展，但大部分企業卻經歷了從興奮、期待、失望、懷疑、然后陷入了深深的迷茫之中，進退兩難，其中原因出在哪里？下一步到底該何去何從？
精益生產通俗講就是將企業一切活動做到“極致”，如“JIT”就是指工序之間沒有在制品或相對沒有在制品，同時客戶需要多少成品剛好做出多少成品，沒有成品庫存，這些成品需要多少原材料就采購多少原材料，沒有原料庫存，即“零庫存”，請問在現階段企業能做到這種“極致”嗎？如果不能做到這種“極致”，企業知道用什么工具或方法，通過幾個階段，多長時間能追求到這種“極致”的何種程度嗎？
本堂課程重點就是教會您，大部分企業在現階段，結合國情和廠情，目前能做到何種“極致”？這種“極致”距離終極目標還有多遠的“距離”？還需具備何種條件！
【培訓目的】
樹立精益理念及意識，了解精益生產與IE之間的關聯、精益項目的導入、推進、啟動及如何實施
系統掌握精益生產現場改善工具IE手法并應用于實際工作中，建議系統全局觀
提高現場管理與現場改善業績的能力,為更高層次的管理活動--精益生產奠定一個非常好的理論與實務基礎。
了解生產現場效率改善的意識，掌握ECRS，動作經濟等改善基本原則
學習發現浪費的方法并分析浪費成因，有效的挖掘和分析現場不增值的環節
學習利用程序分析工具，有效消除流程中的浪費
掌握作業分析的方法與技巧，提高人機配合效率
掌握動作經濟原理，有效的消除動作浪費
掌握生產布局與規劃的方法，有效提高搬運與物流效率
改善過程中人際關系的處理與資源的合理調配，以及如何促進企業提案改善風氣的持續形成；
【課程大綱】
第一部分：精益概念部分（3Ｈ）
一、精益生產理念
1、精益生產概述
2、精益生產產生與發展
3、精益生產研究目標及特點
4．精益生產工具介紹
二、精益生產活動導入及推進
1、精益生產的導入程序及方法
2、精益生產導入基本精神及抵抗情緒
3、精益生產的推進體系
4、項目團隊建立及活動形式
三、精益項目實施
1、精益生產在自動化水平較高的企業（或主要以人-機配合為主）的企業如何推行
2、如何選擇示范線（切入點）
3、評價體系及內容
4、如何防止反彈（防反彈措施的建立）
第二部分：精益實用工具、活用IE改善技法全面突破降本增效（9Ｈ）
一、方法改善手法（案例分組討論及發表）
1、程序分析
① 工藝流程分析
● 某食品飲料企業工藝案例
② 流動分析
人型流程分析，物型流程分析，信息流程分析
ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經濟原則系統分析
● 某食品飲料企業案例—人員減半，場地減半
● 某鋁型材企業案例---如何打破功能性部門劃分，取消合并包裝部到噴涂部且取消所有搬運及等待。
● 某光電企業案例---固晶車間實現“一個流“，人員減半
● 某汽車配件企業案例---觀看錄像，供應商JIT直送工位”
● 某化工鋼鐵企業案例---標準化作業，取消和減少工序間搬運，等待，儲存
● 空調、冰箱、洗衣機行業流水線本質分析及效率提升30%方法詳解
③ 工廠物流布局，搬運及規劃
⑴布局原則及基本形式
⑵搬運及布局的關系
⑶改進搬運的步驟及原則
⑷生產現場搬運的改善
⑸線路圖及層別圖
● 某鋁型材企業案例---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減低
● 某鋼鐵化工企業案例—倉庫人員減半，取消叉車等
● 某百電企業業案例—重新布局，取消中轉倉
2、操作分析
① 人機聯合作業分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）
5W1H 5WHY ECRS原則 頭腦風暴法，動經原則的使用
● 某電子企業案例---1人1機案例到1人2機
● 某顯示屏企業案例---1人3機到1人8機
● 某復印機企業案例---2人1機到1人2機
② 人人聯合作業分析
●某鋼鐵化工企業案例—5人1機聯合到2人1機，作業標準化
③ 雙手作業分析
借助于電腦生成嚴密具有邏輯的改善方案
● 多家企業案例 ---如何培訓雙手作業，如何調整工具位置雙手
● 通過運用execl表及命令自動生成改善案例，包括工作臺大小，物料盒如何設計，作業順序
3、動作分析及防呆、防錯
① 動素分析--18個動素及改善著眼點
② 動作經濟原則-肢體使用原則，作業環境設計原則，工具設備設計原則
③ Poka-Yoke防呆、防錯法
⑴如何從源頭消除問題隱患
⑵制造過程常見的失誤
⑶POKA–YOKE的4種模式
● 多家企業案例---18個動作改善案例分析，觀看錄像，圖片，改善前后對比
● 觀看錄像某家電企業案例分析---16秒節拍10個動作浪費，該浪費產生原因及改善對策
● 多家企業防呆，防錯案例分享
二、作業測定手法（案例分組討論及發表）
1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
① 標準工時與生產效率，利用率，生產力
② 秒表法，PTS法，綜合數據法，經驗估計法介紹及使用
③ 秒表時間分析
⑴ 秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數設定
⑵在測量時如何判斷員工作業速度是否為正常 ，作業者故意改變作業速度如何應對
2、標準工時的制定
① 經典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。
② 精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數
③ 在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
● 某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業案例----標準工時難測量，如何設定標準工時
● 某電子企業案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
● 某線材企業計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優劣及選擇
3、縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）
① 縮短標準工時的步驟。
② 為現在方法建模
③ 新方法的基本設計及詳細設計
④ 新方法的實施及跟蹤
● 某電器企業案例----改善前后作業標準制定
三、平衡生產線
① 平衡率的計算，解決瓶頸的七種方法，平衡產線的五種工具及如何確定節拍及控制節拍
② 經典IE平衡生產線的方法
③ 精益生產平衡生產線的方法
④ 平衡生產線的兩個代表性方法
⑤ 單元制生產線的種類，設計步驟，配送系統，看板系統建立
⑥ 單元化生產線工作臺、工裝夾具、物料架、物料車的設計
● 某燈飾線材企業50人的流水線是怎么設計出來的（經典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算）
● 該企業如何運用IE手法進行平衡，將平衡率從72%提高至81%。
● 該企業如何運用精益生產方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
● 某鋼鐵化工企業某分廠案例---如何實現產量提升45%，效率提升89%。
四、識別及消除浪費
1、八大浪費
什么是浪費？如何識別增值與非增值活動？產生浪費的原因分析及應對措施．
① 庫存浪費原因分析
●消除庫存的工具及方法
②制造過多過早的浪費原因分析
●消除制造過多過早工具及方法
③搬運浪費原因分析
●消除搬運浪費工具及方法
④動作浪費原因分析
●消除動作浪費工具及方法
⑤等待浪費原因分析
●消除等待浪費工具及方法
⑥缺陷浪費原因分析
●消除缺陷浪費工具及方法
⑦加工過分浪費原因分析
●消除加工過分浪費工具及方法
⑧基層智慧損失的浪費原因分析
●消除基層智慧損失浪費工具及方法
五、防反彈措施
① 改善成果為什么會反彈，反彈的原因種類及應對措施，防反彈措施的設計
② 如何提高員工士氣，使其養成習慣
某燈飾線材企業改造CELL后，開始效率低下到達成目標，再到反彈，最后成果維持整個過程
案例分享：如何將IE改善手法及防反彈措施運用于工作及生活．
六、總結及答疑
【聯系咨詢】
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