培訓(xùn)講師：周文來，華為集成供應(yīng)鏈（ISC）改善專家
課程背景：
當(dāng)前，越來越多的企業(yè)面臨小批量、多品種、客戶定制、問題多、預(yù)測不準(zhǔn)、訂單周期短、變化大的市場環(huán)境，生產(chǎn)（或供應(yīng)商）插單換線頻繁，造成生產(chǎn)效率、生產(chǎn)品質(zhì)、在制庫存、生產(chǎn)不良與生產(chǎn)報(bào)廢越來越差。
但是，當(dāng)前90%企業(yè)的生產(chǎn)管理方法與思維還停留在10多年前大公司的、大批量生產(chǎn)的管理方法論上，從而導(dǎo)致許多看似專業(yè)、傳統(tǒng)、主流的管理方法論，不僅帶來不了績效，而且把管理越搞越復(fù)雜。
典型現(xiàn)象一：情急亂投醫(yī)
市場殘酷的競爭壓力，不允許老板在生產(chǎn)管理方面有過多的試錯(cuò)時(shí)間，情急之下：
今年學(xué)三星、明年學(xué)華為、后年學(xué)富士康等。
今年引進(jìn)精益生產(chǎn)、明年引進(jìn)阿米巴經(jīng)營等。
總感覺是下屬執(zhí)行力不到位、專業(yè)能力不夠。
典型現(xiàn)象二：生產(chǎn)管理普遍脫離“生產(chǎn)現(xiàn)場”
當(dāng)今，各種生產(chǎn)管理方法論從豐富到泛濫：精益生產(chǎn)、敏捷制造、6ð、5S、TPM、SPC、8D、QCC、TOC、阿米巴經(jīng)營、績效管理、指導(dǎo)書、文件、標(biāo)準(zhǔn)、報(bào)告、會(huì)議、培訓(xùn)、評比等。
管理者應(yīng)付管理會(huì)議、報(bào)告已經(jīng)應(yīng)接不暇，到現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、預(yù)防問題、推動(dòng)進(jìn)步的時(shí)間越來越少，造成生產(chǎn)管理脫離“現(xiàn)場”的現(xiàn)象非常普遍，許多荒唐事宜已成常態(tài)：
強(qiáng)調(diào)精益生產(chǎn)，但現(xiàn)場幾乎看不見干部與工程師。
強(qiáng)調(diào)品質(zhì)是生產(chǎn)出來的，但生產(chǎn)現(xiàn)場見不到全員自主檢查。
強(qiáng)調(diào)分析與對策的深度與廣度，但在落實(shí)時(shí)，干部卻當(dāng)了甩手掌柜。
把不良率統(tǒng)計(jì)成直通率。
用KPI（或獎(jiǎng)罰）來代替管理。
典型現(xiàn)象三：生產(chǎn)品質(zhì)越來越差
許多企業(yè)的生產(chǎn)品質(zhì)越來越差，有些差到自己都無法容忍：
許多企業(yè)的生產(chǎn)品質(zhì)管理，丟失了“現(xiàn)場”這個(gè)精髓，他們多靠收集數(shù)據(jù)進(jìn)行事后分析和對策（美其名SPC、6ð等），造就了本末倒置的“事后品質(zhì)”。
我經(jīng)常跟企業(yè)說：
看看你們的生產(chǎn)現(xiàn)場，干部很少在現(xiàn)場、工程師很少在現(xiàn)場、這么無序的生產(chǎn)現(xiàn)場，品質(zhì)難道靠生產(chǎn)線的工人？靠各種標(biāo)準(zhǔn)與指導(dǎo)書？
再看看KPI，不僅把直通率當(dāng)不良率來統(tǒng)計(jì)，而且直通率竟然達(dá)到了95%以上，當(dāng)前品質(zhì)到底好？還是不好？現(xiàn)場管理虛已經(jīng)很嚴(yán)重了，就連品質(zhì)KPI也是虛的，竟然還沒人知道，難怪客戶投訴一堆。
課程收益：
本課程是周文來老師總結(jié)20多年的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)、結(jié)合大量的實(shí)際案例，將“精益生產(chǎn)”與“約束理論”理論在“小批量、多品種、問題多、急單多、生產(chǎn)不均衡”的生產(chǎn)環(huán)境下融會(huì)貫通、化繁為簡，傳授快速提升生產(chǎn)效率、生產(chǎn)品質(zhì)的實(shí)戰(zhàn)方法的高端課程，是3個(gè)月即可見大幅成效的實(shí)戰(zhàn)方法論傳授：
快速提升現(xiàn)場管理。
快速提升人均產(chǎn)量。
快速提升生產(chǎn)品質(zhì)。
培養(yǎng)精益求精的員工。
課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
培訓(xùn)對象：制造、品質(zhì)、工程、計(jì)劃、倉儲等部門副總、總監(jiān)、經(jīng)理、主管、工程師等
課程風(fēng)格：
從降本增效的角度出發(fā)，對標(biāo)學(xué)習(xí)豐田式現(xiàn)場管理。使學(xué)員在對標(biāo)學(xué)習(xí)中清晰自我定位、學(xué)會(huì)分析問題、找到差距、確定七寸、理解與掌握快速提升生產(chǎn)績效的實(shí)戰(zhàn)方法。
課程方式：系統(tǒng)講解+案例講解+分組研討+問答互動(dòng)+提煉總結(jié)等多種方式結(jié)合。
課程大綱：
《快速提升生產(chǎn)績效的實(shí)戰(zhàn)方法》---三個(gè)月提升產(chǎn)量20%~30%
第一部分：管理方法論分析與識別
模塊一、當(dāng)前的制造業(yè)環(huán)境和挑戰(zhàn)
要點(diǎn)：
1.1 頻繁插單換線將成為常態(tài)
1.2 生產(chǎn)管理常用的理論
1.3 生產(chǎn)管理常見的問題
1.4 為什么過去的生產(chǎn)管理方法會(huì)失效？
1.5 別把管理越搞越復(fù)雜
1.6 突破點(diǎn)在哪里？
（案例1：與一位精益生產(chǎn)專家的對話）
模塊二、管理方法論分析與識別
2.1 精益生產(chǎn)
2.1.1 什么是精益生產(chǎn)
2.1.2 精益演變的歷史
2.1.3 精益的主要任務(wù)就是消滅八大浪費(fèi)嗎？
2.1.4 大野耐一對精益的詮釋
2.1.5 安定化是精益生產(chǎn)的前提條件
2.1.6 庫存超市是安定化的保障
2.1.7 看板管理實(shí)現(xiàn)前段拉動(dòng)后端
2.1.8 如何實(shí)現(xiàn)Just In Time
2.1.9 精益供應(yīng)鏈?zhǔn)蔷嫔a(chǎn)的基石
（案例2：為什么一家?guī)浊说碾娮訌S推行了一年“精益生產(chǎn)”卻難取得顯著的績效）
（案例3：為什么一家龍頭家電企業(yè)推行精益生產(chǎn)兩年了，品質(zhì)卻差到老板無法容忍）
案例討論（1）：某精益專家：傳統(tǒng)的精益生產(chǎn)，講究全面系統(tǒng)去規(guī)劃，期望標(biāo)本兼治，但往往周期很長、效果不可控，在短期之內(nèi)很難達(dá)到企業(yè)的需求，而且就算是有了效果，在民營企業(yè)也容易反彈，我做了十年的企業(yè)輔導(dǎo)，心累！
2.2 約束理論
2.2.1 TOC約束理論
2.2.2 約束可能來自企業(yè)內(nèi)部，也可能來自外部
2.2.3 多數(shù)情況，約束來自公司政策
2.2.4 約束理論運(yùn)用
2.2.5 促進(jìn)銷量、降低運(yùn)營成本的方法
（案例4：福特汽車推行約束理論的巨大效果）
（案例5：東莞某產(chǎn)值70億新能源設(shè)備龍頭企業(yè)，如何用物料需求計(jì)劃解決生產(chǎn)均衡問題）
第二部分：化繁為簡、快速提升生產(chǎn)績效實(shí)戰(zhàn)方法--基礎(chǔ)篇
模塊三、推行現(xiàn)場管理
3.1 豐田式現(xiàn)場管理
3.2 三現(xiàn)（現(xiàn)場、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)物）
3.3 三定、標(biāo)識、顏色管理
3.4 目視管理
3.5 豐田：指導(dǎo)員工作業(yè)應(yīng)該的方式
3.6 與員工建立伙伴關(guān)系（管理員工動(dòng)作）
3.7 早發(fā)現(xiàn)、早解決！
3.8 以生產(chǎn)為中心的組織運(yùn)作
（案例6：三個(gè)典型事例：干部上生產(chǎn)現(xiàn)場、工程師裝機(jī)器、豐田不提拔在生產(chǎn)線走直線的人）
（案例7：從如何對待“來料不良”及“來料不良引起的客戶投訴”二個(gè)方面，講解什么叫以生產(chǎn)為中心）
案例討論（2）：豐田-生產(chǎn)管理的荒誕現(xiàn)象
模塊四、5S快速推進(jìn)法
4.1 當(dāng)前5S推行的荒唐現(xiàn)象
4.2 “整理”及快速推行要領(lǐng)
4.3 “整頓”及快速推行要領(lǐng)
4.4 “清潔”及快速推行要領(lǐng)
4.5 “清掃”及快速推行要領(lǐng)
4.6 “素養(yǎng)”--持續(xù)推動(dòng)前4S至習(xí)慣化
4.7 伴隨著人均產(chǎn)值、品質(zhì)的提升的5S才有意義
案例討論（3）：一個(gè)月見效的推行5S的方法
模塊五、TPM快速推進(jìn)法
5.1 什么是TPM
5.2 TPM活動(dòng)目標(biāo)及三要素
5.3 TPM全面展開的八項(xiàng)活動(dòng)
5.4 當(dāng)前TPM推行的荒唐現(xiàn)象
5.5 基于豐田式現(xiàn)場管理的TPM快速推進(jìn)法
5.6 伴隨著人均產(chǎn)值、品質(zhì)的提升的TPM才有意義
案例討論（4）：一個(gè)月見效的推行TPM的方法
第三部分：化繁為簡、快速提升生產(chǎn)績效實(shí)戰(zhàn)方法--實(shí)戰(zhàn)篇
模塊六、實(shí)施生產(chǎn)準(zhǔn)備（T-1）
6.1 什么是生產(chǎn)準(zhǔn)備
6.2 為什么要進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備
6.3 化繁為簡是生產(chǎn)準(zhǔn)備可落地的基礎(chǔ)
6.4 可執(zhí)行的生產(chǎn)準(zhǔn)備方法（計(jì)劃）
6.5 可執(zhí)行的生產(chǎn)準(zhǔn)備方法（生產(chǎn)）
（案例8：華為推行生產(chǎn)準(zhǔn)備的體系化方法）
模塊七、快速提升生產(chǎn)品質(zhì)的核心方法
7.1 當(dāng)今，影響品質(zhì)的最大因素是什么？
7.2 當(dāng)前生產(chǎn)品質(zhì)的荒唐現(xiàn)象
7.3 回歸基本面的基礎(chǔ)方法才是核心方法
7.4 生產(chǎn)品質(zhì)需要SPC、6∂嗎？
7.5 如何做到品質(zhì)是生產(chǎn)出來的
7.6 如何做到品質(zhì)是預(yù)防出來的
7.7 如何快速提升生產(chǎn)品質(zhì)
（案例9：東莞某產(chǎn)值70億新能源設(shè)備龍頭企業(yè)，多任品質(zhì)副總3年沒有解決的螺絲松、線脫落問題，被工程師現(xiàn)場輕易解決了）
（案例10：大型手機(jī)組裝廠月度品質(zhì)會(huì)議上的荒唐的IPQC數(shù)據(jù)）
（案例11：從特種變壓器廠的品質(zhì)問題診斷為起點(diǎn)，詳細(xì)闡述如何提升生產(chǎn)品質(zhì)）
案例討論（5）：快速見效的生產(chǎn)品質(zhì)提升方法
模塊八、快速提升生產(chǎn)產(chǎn)量的核心方法
8.1 當(dāng)前生產(chǎn)管理的荒唐現(xiàn)象
8.2 異常太多，標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)怎么辦？
8.3 產(chǎn)品太多，IE&SOP怎么辦？
8.4 生產(chǎn)準(zhǔn)備方法（可提供至少10%以上的產(chǎn)量提升）
8.5 回歸基本面、早發(fā)現(xiàn)、早解決
8.6 多能工、自主檢查是保障
8.7 動(dòng)作改善與瓶頸突破
8.8 基于員工的產(chǎn)線平衡
8.9 基于班組長的前推后拉
（案例12：深圳對講機(jī)龍頭企業(yè)快速提升生產(chǎn)績效的完整方法實(shí)例）
（案例13：東莞某產(chǎn)值70億新能源設(shè)備龍頭企業(yè)快速提升生產(chǎn)績效的完整方法實(shí)例）
（案例14：某電熱水器ODM企業(yè)，6個(gè)月時(shí)間，提升人均產(chǎn)量100%以上實(shí)例）
（案例15：某大型管材公司3個(gè)月時(shí)間，提升管材人均產(chǎn)量130%、管件提升人均產(chǎn)量63%的實(shí)例）
案例討論（6）：快速見效的人均產(chǎn)量提升方法
模塊九：快速提升生產(chǎn)績效的成果如何保持
9.1 豐田的精髓更側(cè)重于“人”的改善
（案例16：從日本、美國對管理認(rèn)知的區(qū)別，闡述我們的成果應(yīng)該怎樣落實(shí)與保持）
9.2 歐美常常通過“標(biāo)準(zhǔn)化”、“信息化”來建立管理系統(tǒng)、提升管理效率。
（案例17：怎么理解許多IT系統(tǒng)公司（SAP、 Oracle、用友、金蝶等）經(jīng)常說：上了他們的系統(tǒng)，管理就能上臺階？）
（案例18：怎么理解工藝、標(biāo)準(zhǔn)、指導(dǎo)書、工裝、夾具、自動(dòng)化可以使生產(chǎn)管理上臺階？）
9.3 豐田：生產(chǎn)管理的靈魂是培養(yǎng)精益求精的員工
9.4 真正理解豐田“大道至簡、知易行難、邊干邊學(xué)”的意義
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