培訓安排：2024年8月13-14日上海
培訓對象：生產(chǎn)制造企業(yè)相關(guān)部門人員
培訓費用：4000元/人，含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費。
課程背景：
以顧客為關(guān)注焦點的質(zhì)量管理的七項基本原則之一，持續(xù)關(guān)注“客戶特殊要求（CSR）”更是汽車行業(yè)各級供應商獲得客戶滿意的根本，這一思念在IATF16949中得到高度倡導和應用；
在終端消費者對車的要求不斷提高的情況下，在市場競爭日益加劇的情況，為持續(xù)獲得市場，用高質(zhì)量回饋終端消費者的支持、信任和滿意，大眾集團對整個供應鏈提出越來越高的要求，為持續(xù)提升大眾汽車供應鏈整體能力。大眾汽車集團持續(xù)開發(fā)了以Formel-Q為基礎(chǔ)的供應商質(zhì)量能力評審的準則，包括質(zhì)量管理體系要求、潛在供應商審核、供應商自我評價、過程審核、產(chǎn)品審核、履行存檔責任(D/TLD零件)、供應商技術(shù)審核和問題分析、供應商專項審技等，“大眾Formel-Q要求”是大眾與供應商之間進行一系列質(zhì)量管理協(xié)議的活動。
大眾汽車集團打造以A級為主體的優(yōu)秀供應商隊伍，實現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷為終級目標，逐步淘汰改進愿望不強的供應商，對現(xiàn)有tier1供應商實施新零件發(fā)包給質(zhì)量能力A級的供應商，F(xiàn)ormel-Q供應商質(zhì)量能力評價的準則，對大眾集團所有品牌的供應商以及全球范圍內(nèi)的公司都具有約束力，供應商質(zhì)量能力評價直接關(guān)系到供應商能否能拿到大眾的項目(對于新供應商)，量產(chǎn)的項目是否會被終止以及是否會從大眾得到更多的新項目(對于已經(jīng)批量的大眾供應商)。
Formel Q從1991年第一版誕生到2018年新第八版的修定，對供應商能力評價的方法和要求進行了更進一步的完善和細化對供應商從新產(chǎn)品開發(fā)、批量生產(chǎn)和質(zhì)量成熟度三個方面展開，并將這些要求鞏固在質(zhì)量協(xié)議中；
2016版VDA 6.3過程審核要求，是德系主要OEM，如大眾、保時捷、寶馬、奔馳等對供應商最重要的評價標準，是德系OEM特殊要求如Formel Q8的主體組成；
“Formel Q”新八版修訂是采用德國汽車聯(lián)合會(VDA)制定的過程審核標準VDA6.3的模式來編制的，與VDA6.3最新版標準相統(tǒng)一且兼容，并作為IATF16949的補充主要變更點。
為幫助企業(yè)了解，學會和運用Formel Q新八版供應商質(zhì)量評審準則要求，并幫助企業(yè)將Formel Q要求、方法和工具持續(xù)傳遞供應鏈，我們特意開發(fā)了這門課程。
Formel Q的歷史：
1. 第一版：1991年;
2. 第二版：1994年1月;
3. 經(jīng)全面修訂的第三版：1997年1月;
4. 經(jīng)全面修訂的第四版：2000年4月;
5. 經(jīng)全面修訂的第五版：2005年1月;
6. 經(jīng)全面修訂的第六版：2009年8月;
7. 經(jīng)全面修訂的第七版：2012年1月;
8. 經(jīng)全面修訂的第八版：2015年6月;
9. 增加VDA 6.3:2016修訂的新八版：2018年1月;
Formel-Q培訓目標：
◇ 全面了解大眾汽車對供應商質(zhì)量能力評審準則的要求
◇ Formel-Q質(zhì)量能力評價條款的深入理解和應用
◇ 讓供應商理解掌握Formel Q準則的要求，開展內(nèi)部培訓
◇ 按Formel-Q要求進行有效的內(nèi)部審核，提高供應商質(zhì)量能力
◇ 盡快達到A級供應商，確保過程受控，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定
◇ 使供應商在供應鏈中傳送Formel-Q要求的能力
預備知識：
◇ 供應商管理的基礎(chǔ)知識
◇ 現(xiàn)場質(zhì)量管理和生產(chǎn)運營相關(guān)知識
◇ 產(chǎn)品責任相關(guān)知識
◇ IATF16949:2016質(zhì)量管理體系知識
授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。
課程大綱：
A部分
一、CSR和Formel-Q
二、Formel-Q 含義
三、質(zhì)量能力背景
四、第八版和歷史簡介
五、Formel Q的組成
1. 質(zhì)量管理協(xié)議
2. 質(zhì)量能力組成
3. QPNI概述
4. 過程審核(VA)供應商管理
5. 生產(chǎn)過程
6. 顧客關(guān)懷/顧客滿意度/服務
六、Formel Q 目的
七、質(zhì)量能力的應用范圍
八、質(zhì)量能力評審要求
九、質(zhì)量能力評審組成
十、質(zhì)量能力目標協(xié)議
十一、供應商績效評分
十二、外購件質(zhì)量管理系統(tǒng)（KTM
十三、顧客期望/費用補償
十四、Formel Q第八版主要變化點
B部分
在產(chǎn)品生命周期中Formel Q第八版的應用范圍
一、產(chǎn)品審核
1. 產(chǎn)品審核自述
2. 什么是質(zhì)量水平
3. 質(zhì)量水平的提高
4. 產(chǎn)品審核缺陷評級和措施
5. 20版和08版主要不同點
二、潛在供應商評審
1. 潛在供應商評價(POT)概述
2. 潛在供應商評價(POT)時機
3. 潛在供應商評價(POT)流程
4. 潛在供應商評價(POT)準則
5. 潛在供應商評價(POT)方法
6. 潛在供應商評價(POT)內(nèi)容
三、供應商自審（SL）
1. SL自審概述
2. 特殊要求
3. 自審持續(xù)改進
四、PA問題分析
1. PA問題分析概述
2. PA問題分析流程
3. PA問題分析方法
4. 問題升級流程
五、TRL技術(shù)審計
1. TRL技術(shù)審計概述
2. 進行TRL原因
3. 技術(shù)審計（TRL）準則
4. 技術(shù)審計（TRL）問題清單
六、D/TLD審核
1. D/TLD審核定義
2. D/TLD審核關(guān)鍵點
3. 特性清單和存檔清單
4. D/TLD審核文件識別與記錄
5. D/TLD審核條例
6. D/TLD審核產(chǎn)品組確定 / 零件選擇
七、分供方管理
1. 供應商責任
2. 大眾職責
3. 分供方審核條款
4. 分供方管理(ULM)重要性
八、AR專項審計
1. AR專項審計概述
2. AR專項審計條款
九、過程審核
1. 過程審核（VA）的要求
2. 過程審核單項評分指南
3. 定級規(guī)則
4. 跨欄原則
5. 評分規(guī)則
6. 晉級原則
7. 過程定義
8. 過程風險分析工具；
9. Formel Q特殊要求審核關(guān)注點；
10. P5/P6/P7審核重點概述；
11. A級供應商關(guān)注點
C部分
過程審核VDA6.3條款解析
一、過程要素P5 – 供方管理
1. P5:10版與16版條款變化點對比說明
2. P5：模塊的重點要求與審核關(guān)注點：
3. P5：所有條款簡介
4. 有效的供應商管理模式
◇ 通用與大眾供應商管理模式的區(qū)別
5. P5.1 –P5.7理解和應用
◇ 庫房管理案例展示
◇ 包裝、標識
◇ 先進先出
◇ 可追溯性
6. P5.1 –P5.7審核練習
7. P5 A級供應商關(guān)注點
二、過程要素P6 – 批量生產(chǎn)
1. P6:10版與16版條款變化點對比說明
2. P6過程定界
◇ 過程定界—分段—交接點
◇ 過程定界相關(guān)問題
◇ 過程定界種類
◇ 過程命名選擇標準：
3. P6生產(chǎn)過程控制的原則
◇ 參與和分工原則；
◇ 過程可知性原則；
◇ 可視性原則；
◇ 物流清晰原則；
◇ 重點原則；
◇ 低風險原則；
4. P6.1 – 過程輸入
◇ P6.1:10版與16版條款變化點對比說明
◇ P6.1：重點要求與審核關(guān)注點：
◇ P6.1：所有條款簡介
◇ P6.1.1- P6.1.5理解和應用
◇ 應用舉例
5. P6.2 – 生產(chǎn)過程受控
◇ P6.2:10版與16版條款變化點對比說明
◇ P6.2：重點要求與審核關(guān)注點：
◇ P6.2：所有條款簡介
◇ P6.2.1- P6.2.5理解和應用
◇ 應用舉例
6. P6.3 –過程支持（人力資源）
◇ P6.3:10版與16版條款變化點對比說明
◇ P6.3：重點要求與審核關(guān)注點：
◇ P6.3：所有條款簡介
◇ P6.3.1- P6.3.3理解和應用
◇ 應用舉例
7. P6.4 –物質(zhì)資源
◇ P6.4:10版與16版條款變化點對比說明
◇ P6.4：重點要求與審核關(guān)注點：
◇ 對防錯的要求
◇ P6.4：所有條款簡介
◇ P6.4.1- P6.4.5理解和應用
◇ 應用舉例
8. P6.5 –過程績效
◇ P6.5:10版與16版條款變化點對比說明
◇ P6.5：重點要求與審核關(guān)注點：
◇ 產(chǎn)品審核理解
◇ VDA6.5的詳細講說
◇ 8D的理解
◇ P6.5：所有條款簡介
◇ P6.5.1- P6.5.4理解和應用
◇ 應用舉例
9. P6.6–過程輸出
◇ P6.6: 10版與16版條款變化點對比說明
◇ P6.6：重點要求與審核關(guān)注點：
◇ P6.6：所有條款簡介
◇ P6.6.1- P6.6.4理解和應用
◇ 應用舉例
10. P6 A級供應商關(guān)注點
三、過程要素P7 – 顧客關(guān)懷
1. P7:10版與16版條款變化點對比說明
2. P7：重點要求與審核關(guān)注點：
3. P7：所有條款簡介
4. P7.1- P7.5理解和應用
5. P7 A級供應商關(guān)注點
6. 實戰(zhàn)演練
7. 講師點評
8. 課程總答疑
注：根據(jù)客戶實際需求及授課中學員的反饋，講師會適當調(diào)整培訓內(nèi)容
講師介紹：曹老師
質(zhì)量管理類/咨詢類質(zhì)量總監(jiān)、高級咨詢師、高級培訓講師、顧問師。
國家注冊質(zhì)量工程師、中國質(zhì)協(xié)注冊6sigam黑帶、美國ASQ注冊6sigam黑帶、澳門大學MBA工商管理碩士、VDAQMC6.3注冊外審員、高級咨詢師、高級培訓講師、顧問師;專注于汽車行業(yè)質(zhì)量管理的研究、培訓和咨詢；
精通國內(nèi)各類主機廠的質(zhì)量管理要求，能應對各類主機廠的潛在供應商審核，輔導企業(yè)建立符合主機廠要求的體系并通過審核;
精通汽車行業(yè)IATF16949:2016質(zhì)量管理體系 、五大手冊及其組合課程講解；
精通德國汽車工業(yè)學會相關(guān)的標準，多次輔導客戶通過德資主機廠利用VDA6.3進行潛在供應商審核審核，并獲得通過；具有10年德資汽車主機廠一級配套經(jīng)驗，是大眾指定的專職VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB等課程的培訓老師；
對VDA-MLA，QPNI,大眾整車開發(fā)流程，通用整車開發(fā)流程（GVDP），福特整車開發(fā)流程（FPDS）,福特階段性PPAP有深刻的理解，能給企業(yè)整合項目管理、質(zhì)量策劃，產(chǎn)品開發(fā)流程，滿足各客戶要求；
精通通用和福特的供應商管理流程，并注重研究福特Q1、MMOG和通用供應商管理的十六步，能指導企業(yè)運用和實施；
質(zhì)量問題解決方面的專家，對質(zhì)量問題解決方面有深入的研究，十分精通汽車行業(yè)各主機廠的質(zhì)量問題解決的工具，如QC七大手法、G8D、PST（問題解決技巧）、田口DOE、經(jīng)典DOE、謝寧DOE；能利用質(zhì)量工具快速解決復雜質(zhì)量問題，曾在國內(nèi)外大型企業(yè)有著成功的解決復雜質(zhì)量問題的案例。
工作經(jīng)歷：
2001-2005年在上海大陸制動系統(tǒng)有限公司工作，先后任該公司體系工程和采購部SQE主管，對TS體系的策劃、實施和改進有著豐富的經(jīng)驗，對供應商的質(zhì)量管理和提升供應商質(zhì)量能力有著豐富的經(jīng)驗；
2005年-2013年在蕪湖****公司工作任質(zhì)量總監(jiān)，該公司為世界500強,使該公司順利通過奇瑞汽車、長安福特、上海汽車、全球通用、克萊斯勒、沃爾沃、捷豹路虎、上海通用、江鈴控股、江鈴股份、江鈴五十鈴、東風汽車、觀致汽車、東風神龍、北京汽車、上海大眾、一汽大眾、北汽福田、眾泰汽車、南京依維客、寶沃汽車的潛在供應商審核為公司贏得市場，8年銷售額突破12個億；使自己十分熟悉對各大主機廠要求；
2014年－2018在某世界五百強做質(zhì)量總監(jiān)，系統(tǒng)的了解該公司在全球范圍內(nèi)的質(zhì)量管理體系。
2012-2021 兼職高級咨詢師、高級培訓講師和顧問師,共咨詢和培訓約100起公開課和企業(yè)內(nèi)訓、咨詢、輔導。
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